Lorsque vous entendez simultanément innovation durable et centrale à béton, votre première pensée pourrait être le scepticisme. Le mien l’était. Pendant des années, l’industrie a assimilé la durabilité à des ajouts coûteux ou à des fanfares marketing. Mais après avoir passé deux décennies sur des sites allant du Moyen-Orient à l’Asie du Sud-Est, j’ai vu la conversation passer de la question de savoir si cela était possible à la manière dont cela était réellement réalisé – parfois avec succès, parfois non. La question autour de Simem ne concerne pas seulement les spécifications de ses machines ; il s’agit de savoir si leur approche redéfinit véritablement l’utilisation des ressources sur un projet en cours, ou s’il s’agit d’un autre cas de greenwashing enveloppé d’acier.
Le vrai poids du durable dans la production de béton
Passons au bruit. La durabilité des lots ne concerne pas seulement les panneaux solaires sur le toit. Il s’agit de choses granulaires : des capteurs d’humidité globale qui fonctionnent réellement pour réduire la variation de l’eau, la durabilité réelle des revêtements de mélangeur qui n’ont pas besoin d’être remplacés tous les six mois et la logique de contrôle qui minimise le temps de cycle des lots sans augmenter la consommation de carburant. Je me souviens d’un projet au Vietnam où le système d’entraînement économe en énergie promis sur l’usine d’un concurrent ne pouvait pas gérer les fluctuations du réseau local, ce qui entraînait davantage de temps d’arrêt et une utilisation de générateurs diesel – net négatif. Ainsi, lorsque j’évalue Simem, je recherche ces vérités opérationnelles, et non les affirmations d’une brochure.
Leur concentration sur centrale à béton la conception visant à réduire les déchets de matériaux est un point de départ tangible. De nombreuses usines revendiquent un dosage précis, mais la preuve en est dans le tas de surplus en fin de journée. Lors d'une visite sur un chantier de construction de barrage utilisant une configuration Simem, le responsable du site a souligné le système de retour d'information par cellule de pesée de son doseur d'agrégats. Il ne s’agissait pas d’une technologie révolutionnaire, mais son calibrage et son intégration semblaient robustes, montrant 1,5 à 2 % de déchets de ciment en moins par lot par rapport à l’ancienne usine qu’ils exploitaient. Ce n'est pas énorme par chargement, mais plus de 500 mètres cubes par jour ? Il s’agit d’une réelle économie de matériaux et de coûts, qui constitue le fondement d’une durabilité pratique.
Cela est lié aux systèmes de recyclage de l’eau. Presque tous les grands fabricants les proposent désormais. Mais la charge de maintenance signifie souvent qu’ils sont éteints. D’après ce que j’ai observé, la conception du système d’eau en boucle fermée de Simem tente de simplifier le processus de nettoyage des filtres. Ce n’est pas parfait – aucun système ne l’est – mais l’accessibilité des composants clés suggère qu’ils ont écouté les plaintes des équipes de maintenance. C’est une forme d’innovation souvent négligée : concevoir pour le mécanicien, pas seulement pour l’ingénieur.
Consommation d'énergie : la métrique silencieuse
L’électricité et la consommation de carburant sont des tueurs silencieux de budget et de carbone. L’innovation ici est souvent progressive. L'évolution de Simem vers des moteurs électriques à plus haut rendement (répondant aux normes IE3/IE4) et des entraînements à fréquence variable (VFD) sur les convoyeurs et les mélangeurs est désormais la norme de l'industrie pour les marques de premier plan. Le différenciateur ? Comment le système de contrôle de l’usine les utilise. J'ai vu des usines dotées de tout le matériel efficace faire fonctionner encore des convoyeurs à pleine inclinaison pour les charges partielles. La logique logicielle de Simem pour les vitesses de convoyeur en mode éco basées sur la taille des lots est intelligente, mais son efficacité dépend entièrement de la manière dont l'opérateur l'utilise. Sur un site, cela a été ignoré ; sur un autre, où les coûts énergétiques étaient étroitement surveillés, cela a permis de réduire d’environ 8 % la consommation d’énergie directe de l’usine. La technologie permet de réaliser des économies, mais la culture du site l'impose.
Ensuite, il y a de la chaleur. Dans les climats froids, les installations de chauffage et l’eau constituent un énorme puits d’énergie. L’intégration par Simem de la récupération thermique des systèmes hydrauliques du mélangeur pour préchauffer l’eau est une astuce intéressante. Ce n’est pas un concept nouveau en génie industriel, mais l’appliquer de manière fiable dans l’environnement poussiéreux et vibrant d’une centrale à béton constitue un véritable défi. Un entrepreneur en Russie a indiqué que ce système a bien fonctionné pendant deux saisons avant que le colmatage de l'échangeur thermique ne devienne un problème. La leçon ? Les fonctionnalités durables doivent être sur-conçues pour des conditions difficiles, sinon elles deviennent des problèmes de maintenance non durables.
La chaîne d’approvisionnement et l’empreinte manufacturière
C’est là que l’histoire s’élargit. La durabilité d’une usine ne se limite pas à son exploitation sur site. Cela dépend de la manière et de l’endroit où il est construit. C’est pourquoi il est important d’examiner les propres pratiques d’un fabricant. Considérez Taian Yueshou Mélange Equipment Co., Ltd. (vous pouvez les trouver sur https://www.taysmix.com), présent dans le jeu depuis les années 1990. Avec plus de 1 200 employés et une installation couvrant 110 000 mètres carrés, leur échelle permet une intégration verticale. Ils produisent leurs propres structures en acier, pales de mixage et armoires de commande. Du point de vue de la durabilité, le contrôle de la chaîne d’approvisionnement réduit les émissions liées au transport des composants et, en théorie, améliore le contrôle qualité des pièces qui durent plus longtemps.
J'ai visité leurs installations à Taian, Shandong il y a quelques années. L’aspect notable n’était pas l’automatisation, mais la zone de tri des pièces et de recyclage de l’acier au sein des 90 000 mètres carrés de surface au sol. Les chutes et rebuts étaient systématiquement collectés pour être refondus. Il s’agissait d’une pratique basique, presque old-school, mais elle était opérationnelle et à grande échelle. Cela a un impact direct sur l'empreinte du cycle de vie du centrale à béton ils construisent. Une usine qui dure 25 ans au lieu de 15, avec des pièces véritablement recyclables, est une énorme victoire en matière de développement durable, même si elle ne donne pas lieu à un communiqué de presse tape-à-l’œil.
Cependant, l’échelle présente un inconvénient. Le coût carbone de l’expédition d’une usine complète de Chine vers, par exemple, l’Amérique du Sud est important. Certains clients européens demandent désormais des calculs d’empreinte carbone de la logistique de livraison. Cela pousse les fabricants comme Simem et leurs partenaires à optimiser les emballages, à utiliser davantage de modèles démontables pour le transport par conteneurs et même à envisager un assemblage régional. Il s’agit d’un casse-tête complexe dans lequel le site de fabrication le plus écologique peut ne pas correspondre à l’empreinte de livraison la plus faible.
Exemple concret : le dilemme de la réutilisation de l’eau
Permettez-moi de plonger dans un échec spécifique dont j’ai été témoin : il est plus instructif que n’importe quel succès. Un grand producteur de mélanges prêts à l'emploi en Indonésie a investi dans une centrale à béton haut de gamme vantant un rejet d'eau nul. Le système a été conçu pour recycler toutes les eaux de lavage et les eaux pluviales. Techniquement, cela a fonctionné. Mais la teneur en limons fins de l’eau recyclée, malgré le filtrage, a progressivement modifié le temps de prise et la résistance initiale du béton. Pour des travaux de structure de précision, c'était inacceptable. Ils ont fini par utiliser l’eau recyclée uniquement pour des applications non critiques et ont dû compléter avec de l’eau fraîche, ce qui a porté atteinte à l’objectif principal du système.
Cette expérience me rend prudent quant à toute affirmation absolue. Lorsque je parle de la gestion de l’eau de Simem, je pose désormais des questions non seulement sur le taux de recyclage, mais aussi sur les données sur la manière dont la qualité de l’eau recyclée affecte les différentes conceptions de mélange (M25 vs M40, par exemple). La véritable innovation serait un système qui non seulement recycle, mais traite et ajuste activement la qualité de l'eau à une norme cohérente adaptée au béton de haute qualité. Je n’ai encore vu cela pleinement réalisé par aucun fabricant. C'est la prochaine frontière.
Alors, est-ce une innovation durable ?
À en juger par les détails pratiques, l’approche de Simem en matière de centrale à béton montre une intention claire d’aller au-delà du greenwashing. Leurs choix d'ingénierie en matière de dosage de précision, de logique énergétique et de conception de systèmes témoignent d'une conscience des coûts opérationnels et environnementaux sur le terrain. Le partenariat avec des fabricants établis comme Taian Yueshou fournit le poids de fabrication nécessaire pour construire la durabilité et mettre en œuvre des pratiques de production responsables, ce qui est une partie centrale, bien que cachée, de l'équation de la durabilité.
Mais l’innovation implique un saut. Ici, je vois plus d'évolution. La véritable innovation ne vient peut-être pas uniquement de Simem, mais aussi de la façon dont ses systèmes sont exploités par des entrepreneurs avant-gardistes. L’usine fournit les outils : moteurs efficaces, commandes intelligentes, boucles de recyclage. Le résultat en matière de durabilité est co-créé par la discipline de l’opérateur, la diligence de l’équipe de maintenance et la volonté du projet de mesurer ce qui compte au-delà du prix initial.
En fin de compte, l’usine la plus durable est celle qui produit un béton constant et de haute qualité avec un minimum de déchets et d’énergie sur une très longue durée de vie. Les conceptions de Simem s’inscrivent certainement dans cet objectif. Qualifier cela de révolution durable définitive est peut-être exagéré, mais il s’agit d’un pas sérieux et compétent dans cette direction – ce qui, dans cette industrie lourde, est souvent ce à quoi ressemble un véritable progrès. La preuve, comme toujours, sera dans les données de performances collectées sur les sites dans cinq ou dix ans, et non dans les spécifications marketing d'aujourd'hui.
